近日，随着最后一榀箱梁平稳落座，中建八局济郑高铁二标一二分部完成全部架梁任务，正式进入线上无砟轨道施工阶段。

　　精准对接，箱梁架设稳升准落

　　架桥环节，过孔、喂梁、落梁、对位、灌浆，每一个工序都要精准控制，才能实现800吨梁体精准落位。在现场，DF900架桥机首先伸出支架，在两个临空的桥墩之间稳稳站立。随后，两支钢铁巨臂将箱梁“抱”起缓缓移动至两个桥墩之间，精准定位后稳稳放下。

　　高铁箱梁架设需要梁体支座螺栓与墩柱垫石螺栓孔偏差控制在2毫米以内，支座中心线与墩台十字线的横、纵向错动量分别控制在10毫米和15毫米以内。为此，项目测量团队对墩台中线、垫石标高、锚栓孔位置等进行了精确复核测量。提梁过程中操作员与地面、桥梁的指挥员紧密配合，利用架桥机液压系统、卷扬系统进行精调，最终圆满达成设计标准要求。

　　攻坚克难，跑出铁军加速度

　　由于项目沿线跨区域多，控制性因素较多，23公里架梁路线，要跨既有河道4次、道路69条、高速公路1次，还需要进行大量管线和三电迁改。

　　面对诸多困难，项目坚持“两手抓两手硬”，创下多个全线和标段内第一，率先完成全线率先完成征地拆迁工作、全线率先完成临建场地清表、全线首个通过预验收的工地试验室、全线首个桩基试桩工艺，全线首个完成承台施工，全线率先完成箱梁首架；标段首个桩基施工、首件墩身浇筑完成等多个重大节点建设。

　　全力调配资源 克服13公里长运距

　　在大里程方向的架设过程中，箱梁最远处运距达到13公里，仅运梁时间一个循环就需要10个小时。

　　面对时间紧、任务重的严峻压力，架梁人员积极调配资源，提前储备设备易损零部件，充分利用设备空歇时间进行保养维护，将设备的故障率和不确定因素减小到最低，确保提梁机、运梁车、架桥机运转流畅，在项目人员的共同努力下，各环节有序衔接，紧密配合，项目部提前完成了大里程方向架设任务，为圆满完成全部架梁任务创造了有利条件。

　　创新驱动 严把质量安全关

　　为创建国优铁路示范标杆，项目从始至终重视质量管控，在主体结构施工过程中，通过技术创新，提升混凝土搅拌、箱梁预制、养护等关键工序的质量控制水平，高质高效完成施工任务。

　　由于项目临近黄河，地下水位高，且多为粉质黏土，土层承载力弱，项目桩基平均深度超过50米，最深达到100米，面临孔洞过深和土层承载力弱带来的施工难题。项目采用泥浆护壁成孔工艺，将水、膨润土、碱经过16次调配拌制，形成最优配合比，达到泥浆自始至终性能稳定，护壁效果好、成孔质量高的效果。

　　为解决梁面预埋套筒偏位难题，项目发明定位工装，在全线进行观摩推广，在标准化施工及精品工程创建过程中起示范作用。在茌平特大桥跨徒骇河（70+120+70）米连续梁施工过程中，项目采用了智能挂篮安全监控系统，根据应力监测、螺栓预紧力监测、行走同步监测、施工环境参数监测等手段对挂篮的工作状态进行实时监控，最终实现精准对接。

　　截至目前，项目已发表创新成果论文68篇，获批实用型专利12个，发明专利5个，QC成果发布15项，BIM创新获奖7项。

　　下一步，项目部将在保证安全的前提下，用最短时间完成架桥机拆卸，为无砟轨道施工创造作业面。项目部全体成员将继续发扬铁军精神，保持昂扬斗志，全力投入无砟轨道施工，保质保量完成剩余全部任务，为实现全面通车目标继续贡献力量。

　　（通讯员 崔文一 王连彪）