大众网·海报新闻记者 范明昱 济南报道

　　黄河以北的元首济阳针织产业园，几年前还只是“一纸规划”，如今已是“平地起高楼”，一片忙碌有序的生产景象。

　　一个多月前刚刚投产使用的吊挂式车间内，工人们正在热火朝天地赶制最新一批家居服订单。与其他成衣车间不同，这里的缝纫工只需坐在工位上，所有缝制材料都会在吊挂运输机的传送下“自动上门”，大大节省了缝制时间。

　　传统企业如何顺应新旧动能转换的大势，催生企业新的生命力？市场风云变幻的当下，身处纺织产业链上的老企业，始终与时代脉搏共跳跃，从早年的单一型制造业，到向“科技＋时尚”转型，开辟出新产业“蓝海”，正加速奔跑在新旧动能转换的道路上。它的“蝶变”具有时代发展样本意义，至今仍熠熠生辉。

坐落于北园大街601号的济南元首针织股份有限公司

元首济阳针织产业园内，数月前刚刚投产使用的吊挂式车间

　　涅槃重生：老牌国企几经波折“化茧成蝶”

　　北园大街601号在老济南人眼中，是个熟悉且有情怀的地方。在这片土地上诞生的济南针织厂，也是老一辈们念念不忘的城市名片。

　　1958年，济南针织厂从这里创建成立（济南元首针织股份有限公司前身）。1996年，济南元首针织股份有限公司与济南诚通纺织有限责任公司、济南诚达毛巾有限公司、济南诚益机械有限公司和济南第七棉纺织厂4家企业国有资本划转组建，正式成立了济南元首集团有限公司。

　　在之后25年市场洗礼和改革变迁中，元首集团已经逐渐成长为集棉纺、针织面料及针织服装的研发、设计、制造、销售为一体的综合性纺织服装企业集团。“集团现有员工1700余人，资产总额14亿元，在济阳区和平阴县分别建有针织智能化工厂和棉纺产业基地，面向20多个国家和地区开展出口贸易。”济南元首集团党委书记、董事长、总经理张吉洪用一串简短的数字，描述了企业脱胎换骨的变化。

　　而实际的改革过程，却是经历了一个较为曲折复杂的变迁。

　　据悉，在刚刚组建后的1998年，元首集团根据当时兼并联合政策，整体被划转至中国华诚集团，成为央企子公司。2008年又被整体移交至济南市国资委，重新恢复属地管理状态。之后，借助中央财政补助资金，集团对所属诚通纺织、诚达毛巾、诚益机械和七棉等4家企业实施了政策性破产，仅保留集团公司、元首针织存续经营。

　　事实上，元首针织一直都是元首集团的产业基础，然而由于建厂时间早，时常面临着产业结构单一、发展空间受限等现实问题。这个格局，一直到2011年平阴十万纱锭棉纺项目和元首针织济阳工业园项目规划启动建设，才被打破。

　　2012年6月，元首集团利用破产企业资产的变现资金，在平阴县安城镇工业园区内启动十万纱锭的棉纺基地建设，计划总投资4.96亿元，共分两期建设。两年后的2014年12月18日，一期5万纱锭正式投产运营，这也使得集团形成了从原棉、纺纱到编织、印染、成衣、销售为一体的全产业链格局。

　　2020年，对于元首集团来说是收获的一年。在一期五万纱锭的基础上，集团又对气流纺生产线进行扩张，总体达到折合纱锭7.5万锭，年产棉纱7000余吨。与此同时，这一年的10月底，元首针织整体搬迁进入济阳针织工业园，经过产业调整和设备更新，达到了年产3000万件服装、12000吨面料的能力。

　　至此，元首集团所属企业全部实现了园区运营，通过产业链延伸和“退城进园”，成功建立了纱线、面料、服装等三大核心产业彼此依存而又独立面向市场的现代化产业体系。

济南元首针织股份有限公司的老厂房

如今济阳针织工业园内引进了数种先进设备

　　应变之道：新动能让元首制造变“智造”

　　“染整自动化输送设备”“一体成型编织机”“成衣吊挂生产线”......如今走在成衣、编织、漂染等各个生产车间，伴着机器轰鸣声，看到最多的便是“智能机器”。

　　一系列的高端装备，都证明着元首集团正在让传统纺织走向现代化。

　　在张吉洪眼里，传统行业的改变，本身就是新旧动能转换。“纺织服装产业是传统产业，也是多数人眼中的劳动密集型产业。尤其是2020年济南提出加快建设‘工业强市’后，集团急需将制造变为‘智造’。”他认为，元首背后依靠的，是一系列自动化、信息化、智能化的高级制造装备，以及不断提升的生产能力和科研水平。

　　不破不立，大破大立，引领元首走出自身发展局限的，正是近年来构建的“一体两翼”发展格局。在平阴和济阳落户的两大工业园区，是最有力的“左膀右臂”。

　　如今在平阴的元首纺织，现有7.5万纱锭，万锭用工在45人左右，从开松、清花、多仓、梳棉、预并、条并卷，一直到精梳、粗纱、细纱等工序，全部实现了设备自动化和连续化。“二期三万纱锭目前正在进行设备引进，我们将采用紧密卡摩纺技术，通过清梳联、粗细联、细络联、自动打包机等成套智能纺纱设备，实施纺纱全流程数字化监控和智能化管理。”张吉洪介绍，这一举措将实现万锭用工在25人左右，达到国际先进制造水平。

　　而在济阳的元首针织，其搬迁后仅新增设备投资就超过1亿元。重点打造以染化料、助剂自动输送系统为核心的印染控制管理系统，实现在线采集、智能化配色及工艺自动管理、染化料中央配送、半成品快速检测等，从过去单一装备的数控化向整个车间的智能化转变。

　　除此之外，围绕服装的研发、设计和生产，元首集团也正在探索和引进自动化缝制单元、智能吊挂系统、柔性整烫系统，并建立整个生产流程的ERP管理系统，加快工业互联网和5G网络的应用，提高运转效率。

　　2020年，元首集团又迎来一群“新伙伴”，与天津工业大学共同成立了“天元纺织服装创新中心”，加快纺织科技、纤维面料、服装设计的发展应用，让强强联合增强元首的“内功”。

干净、有序、整洁的成衣车间

“元首人”的工作精神日益求精

　　品牌沉淀：“好质量”成就更大的“纺织梦”

　　伸手，绕结，拉线，掐尾......12年来，元首针织编织事业部的王凤大部分时间都付出在了编织生产一线。高超的编织技能，让她在2020年12月全国纺织行业“日发杯”纬编工职业技能竞赛上取得了第8名的成绩，并获得全国针织行业技术能手荣誉称号。

　　从刚迈入元首大门的新学员，到变成经验丰富的老师傅，对于所有“元首人”来说，与集团一同奋斗的路上没有捷径可走，只能靠日复一日地扎根实干。大家都清楚，元首所有升级改造最终的落脚点，在于满足大众对于穿的更高要求。

　　品牌，是元首集团迈向中高端化的大招。质量，则是叫响“元首品牌”的一大关键。

　　事实上，针织内衣一直是元首集团的品牌基础。早期创业有短裤背心、秋衣秋裤，如今借助科技发展推出了远红外、吸湿速干、抗菌除臭、防过敏、随型裁等功能面料，以及无甲醛、无荧光的童装等品类。

　　无论是1981年与日本郡是株式会社开展补偿贸易，成为山东省乃至全国最早探索改革开放的针织企业，还是在1985年荣获全行业第一块国家质量金奖，并连续21年保持ISO9001、ISO14001、OHSAS18001国际质量、环境、职业健康安全标准认证，取得HBI、永旺、GMP、WRAP等行业国际认证，足以见得，质量始终是元首集团的核心追求。

　　这种质量文化生生不息。在新成立的元首纺织，生产所需的原料90%以上选自优质新疆棉，梳棉、棉条等前纺的半成品2小时检测一次，后纺更是要在24小时内将所有细纱机检测一遍。到成品包装环节，每个筒纱的重量、回潮等指标逐件检测，每个纱管上，都详细标注了棉花批次、生产班次、所属机台、生产人员等信息，确保质量可追溯。

　　可以看到的是，改革化、智能化、品牌化，都为元首集团赢得了更大更广的发展空间。根据规划，元首集团将在产业协同、匠心智造的基础上，持续致力于打造两个品牌：一个是以产业链为基础的制造品牌，依托棉纱、面料到服装的全产业、全流程，让生产制造也成为一种品牌。另一个是服装自主品牌，围绕“科技、时尚、绿色”的发展定位，通过产品研发和迭代升级，向供应链、价值链高端迈进。

　　在济南，借助科技创新能力赋能先进制造业的元首集团，让纺织这个昔日的劳动密集型产业，已经发生了翻天覆地的变化。新的“蝶变”还在稳步孕育中，更大更美的纺织梦还将在这里上演。